Ihre Experten für
Materialographie
Schadensanalyse - schnell, fundiert und praxisnah
Ob Ermüdung, Gewalteinwirkung oder Korrosion, wir finden die Ursache! Unser systematisches und interdisziplinäres Vorgehen liefert Ihnen rasch aussagekräftige Ergebnisse, auf die Sie sich dank unserer exzellenten Durchführungsqualität verlassen können. Neben die strikte Einhaltung aller relevanten Qualitätsstandards tritt unsere jahrelange praktische Expertise. Darum wissen wir, worauf es in der Praxis ankommt.
Rasche und zuverlässige
Schadensuntersuchung
- Makroskopische Begutachtung der schadhaften Stelle im Stereomikroskop
- Rasterelektronenmikroskopie zur hochauflösenden Darstellung von Oberflächenstrukturen (Topographie) und Materialunterschiede und Bruchflächen
- Elementanalyse von Einschlüssen mittels EDX-Analyse
- FIB-SEM-Analysen: Erstellen von Tiefenprofilen und Analyse im Nanometerbereich
- Lichtmikroskopische Gefügeuntersuchung im präparierten Schliff
- Funkenemissionsspektroskopie (OES) zur Werkstoffabstimmung und Überprüfung der Legierungszusammensetzung
- Härteprüfung zur Untersuchung der Wärmebehandlung
- Laser-Scanning-Mikroskopie zur Charakterisierung von Oberflächen
Analysemöglichkeiten für unterschiedlichste Schadensursachen
Mechanische Beanspruchung
Um Schäden durch die mechanische Beanspruchung eines Bauteils aufzuklären, analysieren wir Brüche und ähnliche Fehlstellen unter dem Rasterelektronenmikroskop. Das typische Erscheinungsbild lässt klare Rückschlüsse auf die Schadensursache zu, wodurch sich künftige Defekte effizient vermeiden lassen.
Verschleiß und Korrosion
Wir bestimmen die Verschleiß- oder Korrosionsmechanismen unter Zuhilfenahme aller notwendigen mikroskopischen Verfahren, namentlich der Licht-, Rasterelektronen- und Laser-Scanning-Mikroskopie, um Ihnen Aufschluss darüber zu geben, welche Maßnahmen Sie ergreifen müssen, um rasch Abhilfe zu schaffen.
Fertigungsfehler
Mit umfassender Sachkompetenz und großer praktischer Expertise identifizieren wir rasch und zielsicher die Schadensmechanismen, die die Ursache Ihrer Fertigungsfehler darstellen, sodass die Fehlerquellen aufgespürt und beseitigt werden können. Dabei wenden wir alle notwendigen Untersuchungsmethoden an.
Schweißfehler
Der Wärmeeintrag beim Schweißen führt zu unvermeidlichen Gefügeänderungen, die durch die Betriebsbeanspruchung im Laufe der Zeit zu werkstoff-, fertigungs- und betriebsbedingten Fehlerscheinungen führen kann. Im geätzten Schliff spüren wir diese Schweißfehler unter dem Mikroskop und mittels Härteprüfung auf.
Oberflächen und Beschichtungen
Mittels Rasterelektronenmikroskopie untersuchen wir Oberflächen und Beschichtungen auf Fehlstellen und Verschleißerscheinungen. Tiefer liegende Schichten präparieren wir mit geringsten Einflüssen mit der FIB-SEM-Mikroskopie und treffen Aussagen zur Schichtstruktur und -dicke sowie möglichen Fehlstellen.
Thermische Schäden
Thermische Einflüsse können zu signifikanten Schäden wie Heiß- oder Thermoschockrissen führen. Durch die licht- und rasterelektronenmikroskopische Untersuchung spüren wir diese auf. Mittels Härteprüfung nach Brinell und Vickers erstellen wir zudem eine aussagekräftige Härteverlaufskurve für die Wärmeeintragszone.
Einsatzgebiete der Schadensanalyse
Schnelle und präzise Ergebnisse
nach Anwendungsgebieten
Metallische Bauteile
Batteriezellen
Brennstoffzellen
Elektronikbauteile
Kunststoffbauteile
Medizinische Bauteile
Einsatzgebiete der Schadensanalyse
Höchstpräzise Untersuchungsverfahren
nach Einsatzgebieten
MEHRWERT BEI QUALITY ANALYSIS
Schnelligkeit
Auch kurzfristig erhalten Sie bei uns präzise Messergebnisse. Wir verfügen sowohl über die nötigen personellen Kapazitäten als auch über einen großen Maschinenpark mit hervorragender technischer Ausstattung, um Ihnen rasch eine zuverlässige Schadensanalyse für Ihr Bauteil zu liefern.
Präparation
Wir verfügen über unterschiedlichste Trenn- und Präparationsverfahren, um Komponenten oder Bauteilgruppen präzise zu zerlegen und mikroskopisch kleinste Schadstellen heraus zu präparieren, ohne die Probe durch unerwünschte mechanische oder thermische Einflüsse zu verändern.
Lösungsorientierung
Oft führt erst die Kombination verschiedener Analysemethoden zum besten Ergebnis in einem Schadensfall. Hier profitieren Sie von der fundierten Erfahrung und dem interdisziplinären Fachwissen unserer Experten und den vielen verschiedenen Analysesystemen, die uns zur Verfügung stehen.
Dokumentation
In unserem Prüfbericht werden die einzelnen Analyseschritte und Untersuchungsergebnisse transparent und verständlich dargelegt und mit Bildmaterial veranschaulicht. Wir gehen auf die gewonnenen Erkenntnisse ein und geben einen hilfreichen Ausblick auf eventuelle Abhilfemaßnahmen.
Akkreditiertes Prüflabor
für Schadensanalyse
Unsere Untersuchungsverfahren für die zerstörende Prüfung nichtmetallischer und metallischer Werkstoffe, Schweiß- und Lötnahtanalyse an metallischen Werkstoffen, Schichtdickenmessung, Messung von Randoxidation und Korngrößenbestimmung, Porositätsanalyse in metallischen Werkstoffen und Schichten, Partikelanalyse von nichtmetallischen, kohlenstoff-basierten, organischen und mineralischen Partikeln, Härteprüfung, Härteverlaufskurve und direkte Härtemessung an metallischen Werkstoffen sind durch die Deutsche Akkreditierungsstelle GmbH (DAkkS) nach DIN EN ISO/IEC 17025 akkreditiert. Wir gehören zu den wenigen Prüflaboratorien in Europa, bei denen alle Fachbereiche erfolgreich akkreditiert wurden.
Lesen Sie hier mehr darüber, welche Vorteile Ihnen unsere Akkreditierung bietet:
Einsatzgebiete der Schadensanalyse
In jedem Industriezweig treten bei der Fertigung gelegentlich Fehler auf. Die Ermittlung der Ursachen ist oft komplex und zeitraubend. Die systematische Schadensanalyse hilft nicht nur die Fehler selbst aufzuspüren, sondern auch deren Quelle. Nur so lassen sie sich künftig vermeiden. Das macht die Schadensanalyse zu einem wichtigen Baustein der Schadensprävention.
AUTOMOTIVE
Die Automotive-Branche ist derzeit einem tiefgreifenden Wandel unterworfen. Im Zuge der Umstellung auf Elektromobilität gewinnt die objektbezogene Schadensanalyse bei elektronischen Komponenten stark an Bedeutung, während klassische Felder der Schadensanalyse wie die Schweißnahtprüfung weiter relevant sind. Durch unseren umfassenden Ansatz sind wir in der Lage, alle diese Bereiche abzudecken.
Elektronikfertigung
Moderne Hochleistungselektronik leistet zwar Erstaunliches, jedoch ist sie auch besonders anfällig gegen Schäden. Die Fehler und ihre Ursachen liegen hierbei oft in einer Größenordnung, die nur mit mikroskopischen Hilfsmitteln noch untersucht werden kann. Im Rahmen der Schadensanalyse und Schadensprävention kommen darum hochauflösende Verfahren wie die FIB-SEM-Mikroskopie zum Einsatz.
Medizintechnik
In kaum einem anderen Bereich kann ein Material- oder Bauteilfehler so offensichtlich Menschenleben gefährden, wie in der Medizintechnik. Ärzte müssen sich bei komplexen Eingriffen voll darauf verlassen können, dass ihre Instrumente sicher und zuverlässig funktionieren. Medizinische Implantate wie Stents erfüllen im menschlichen Körper lebenswichtige Funktionen. Darum müssen Schäden an ihnen unbedingt vermieden werden.
Batteriezellenanalytik
Unten strengen Sicherheitsmaßnahmen öffnen und zerlegen wir Ihre Batteriezellen und analysieren die einzelnen Bestandteile und Zellstrukturen bis in den Nanobereich. Vielseitige Licht-, Laser- und Elektronenmikroskope stehen uns für die hochauflösende Darstellung und Bewertung der Fertigungsqualität auf den Ebenen des Zellaufbaus und des Werkstoffgefüges zur Verfügung. Zu den Analyseschwerpunkte gehören u.a. die Darstellung der Oberflächentopographie inkl. Materialbestimmung mittels REM-EDX-Analyse (z.B. bei Ablagerungen) oder die umfangreiche Schadensanalyse, z.B. Anomalien oder Risse in der Elektrodenbeschichtung, Partikelbrüche, Hohlräume, inhomogene Verteilung der Aktivmaterialien, interkristalline Korrosion, u.v.m.
Häufig gestellte Fragen
Welche Normen sind für die Schadensanalyse maßgeblich?
Die wichtigste Norm zur Durchführung einer Schadensanalyse ist die VDI 3822 „Schadensanalyse – Grundlagen und Durchführung einer Schadensanalyse“, an der sich auch unser Vorgehen orientiert. Ihre Einhaltung ermöglicht auch die Vergleichbarkeit verschiedener Schadensanalysen.
Was ist der Unterschied zwischen Werkstoffprüfung und Schadensanalyse?
Bei der Werkstoffprüfung bzw. Werkstoffuntersuchung wird ein Werkstoff auf bestimmte Eigenschaften geprüft, etwa seine Härte oder die Form. Es geht also um das Vorhandensein erwünschter und das Fehlen unerwünschter Eigenschaften, nicht um die Suche nach einem konkreten Schaden bzw. Fehler und der Ursache. Beide Bereiche haben jedoch letztlich die Schadensvermeidung zum Ziel.
QUALITY ANALYSIS
DER RICHTIGE PARTNER
FÜR die Schadensanalyse
Was können wir für Sie analysieren?
Wir beraten Sie gerne zu dden zahlreichen Möglichkeiten und kombinierten Analysemethoden. Das Ziel: die beste, wirtschaftlichste und effizienteste Analyse Ihrer Probe.