Ihre Experten für
Materialographie
Rasche und zuverlässige
Schadensuntersuchung
- Makroskopische Begutachtung der schadhaften Stelle im Stereomikroskop
- Rasterelektronenmikroskopie zur hochauflösenden Darstellung von Oberflächenstrukturen (Topographie) und Materialunterschiede
- Elementanalyse von Einschlüssen (EDX-Analyse)
- Lichtmikroskopische Gefügeuntersuchung im präparierten Schliff
- Funkenemissionsspektroskopie (OES) zur Werkstoffabstimmung und Überprüfung der Legierungszusammensetzung
- Härteprüfung zur Untersuchung der Wärmebehandlung
Schadensbilder und Schadensursachen
Schäden an Metallprodukten und metallischen Werkstoffen sind auf verschiedene Ursachen zurückzuführen. Dazu zählen mechanische, thermische oder tribologische Beanspruchung, Korrosion und Schäden an Schweißverbindungen.
Brüche
Wir begutachten Brüche hinsichtlich des Bruchmechanismus, ausgelöst durch
- Mechanische Belastung: Gewaltbruch, Schwingbruch
- Thermische Belastung: Heißriss, Erstarrungsriss, Thermoschockriss
- Korrosionsbelastung: Interkristalline Korrosion, Spannungsrisskorrosion, wasserstoffinduzierte Risse
Zur Darstellung und Analysen von Bruchflächen setzen wir die Rasterelektronenmikroskopie ein.
Fehler in Schweissverbindungen
Schweißverbindungen stellen immer eine Schwachstelle im Bauteil dar. Der Wärmeeintrag führt zu Gefügeveränderungen, welche in Überlagerung mit Betriebsbeanspruchungen zu zahlreichen Fehlerscheinungen führen kann:
- Werkstoffbedingt: Heißrisse, Kaltrisse, etc.
- Fertigungsbedingt: Bindefehler, Wurzelkerben, Naht- und Kantenversatz, etc.
- Betriebsbedingt: Gewaltbrüche, Schwingbrüche, Korrosionsschäden, etc.
Wir untersuchen Schweißverbindungen im geätzten Schliff mit der Licht- und Rasterelektronenmikroskopie sowie der Härteprüfung.
Korrosion
Die Korrosion eines Bauteils führt häufig zu einer erheblichen Beeinträchtigung der Funktion des Metalls, des ganzen Bauteils oder des technischen Systems, in dem dieses verbaut ist.
Herauszufinden gilt die Ursache der Korrosion und die Korrosionsart, um dann nötige Abhilfemaßnahmen einzuleiten.
Wir setzen hierfür, nach der makroskopischen, ganzheitlichen Betrachtung des Bauteils, die Rasterelektronenmikroskopie und die Lichtmikroskopie ein.
Verschleiß / Tribologie
Verschleiß führt zu Materialverlust aus der Oberfläche eines festen Körpers, hervorgerufen durch meist mechanische Ursachen. Diese unerwünschte Abnützung der Oberfläche tritt bevorzugt an Zahnräder, Lager, Kupplungen, Getrieben auf.
Die Bestimmung der Verschleißmechanismen gibt Aufschluss darüber, welche Maßnahmen ergriffen werden müssen, um vorzeitigen Verschleiß und nachfolgendes Bauteilversagen zu verhindern.
Der Einsatz sämtlicher lichtmikroskopischer und rasterelektronenmikroskopischer Untersuchungsmethoden ist hier unabdingbar. Zur Darstellung und Vermessung von Verschleißspuren setzen wir zusätzlich die Digital- und Laser-Scanning-Mikroskopie ein.
Forensische Werkstoffprüfung
Für die forensische Werkstoffprüfung setzen wir auf die Erfahrung und fachliche Kompetenz unserer Mitarbeiter sowie die Expertise und Leistungsfähigkeit unseres akkreditierten Prüflabors. Wir untersuchen und begutachten die Schäden nach den Regeln und Techniken gemäß VDI 3822 und setzen zur Klärung der Schadensursache auf die Vernetzung unserer Fachbereiche für tiefere Analyseergebnisse.
Folgende Schäden können wir untersuchen:
- Mechanische Schäden (Versagen durch Ermüdung oder Gewalt)
- Thermischen Schäden
- Verschleißschäden
- Korrosionsschäden
- Wasserstoffinduzierten Schäden
DARUM LOHNT SICH DIE SCHADENSANALYSE MIT QUALITY ANALYSIS
Präparation
Wir verfügen über unterschiedlichster Trenn- und Präparationsverfahren, um einzelne Komponenten oder ganze Bauteilgruppen präzise zu zerlegen und mikroskopisch kleinste Schadstellen heraus zu präparieren.
Lösungsorientierung
Oft führt erst die Kombination verschiedener Analysemethoden zum besten Ergebnis in einem Schadensfall. Hier profitieren Sie von der fundierten Erfahrung und dem Fachwissen unserer Experten und den vielen verschiedenen Analysesystemen, die uns zur Verfügung stehen.
Dokumentation
In unserem Prüfbericht werden die einzelnen Analyseschritte und Untersuchungsergebnisse transparent und verständlich dargelegt und mit Bildmaterial veranschaulicht. Wir gehen auf die gewonnenen Erkenntnisse ein und geben einen Ausblick auf eventuelle Abhilfemaßnahmen.
Akkreditierung
Wir sind ein nach Nach DIN EN ISO/IEC 17025 akkreditiertes Prüflabor. Die Akkreditierung unserer Prüfmethoden und Messräume bedeuten für Sie Sicherheit, Zuverlässigkeit und Objektivität.
Akkreditiertes Prüflabor
für Materialographie
Zahlreiche Analyseverfahren im Fachbereich Materialographie wurden durch die Deutsche Akkreditierungsstelle GmbH (DAkkS) nach DIN EN ISO/IEC 17025 akkreditiert. Auszüge davon sind beispielsweise die materialographische Untersuchung an metallischen und nicht-metallischen Werkstoffen, Schweiß- und Lötnahtanalyse, Schichtdickenmessung, Porositätsanalyse, Partikelanalyse von nichtmetallischen, kohlenstoff-basierten, organischen und mineralischen Partikeln sowie die Härteprüfung. Lesen Sie hier mehr darüber, welche Vorteile Ihnen unsere Akkreditierung bietet:
QUALITY ANALYSIS
DER RICHTIGE PARTNER
FÜR Die Schadensanalyse
Sie benötigen eine detaillierte Schadensanalyse? Dann sind Sie bei uns richtig. Wir beraten Sie gerne zu den zahlreichen Möglichkeiten und kombinierten Analysemethoden.
Das Ziel: die beste, wirtschaftlichste und effizienteste Aufklärung Ihres Schadenfalls.