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Systematische
Schadensanalyse

SCHADENSANALYSE

Konfuzius sagte 500 Jahre vor Christus: "Wenn man einen Fehler gemacht hat und kümmert sich nicht um seine Ursache, dann hat man bereits den zweiten Fehler gemacht".

Eine Erkenntnis, die wir voll und ganz teilen. Deshalb nehmen wir jeden Schaden ganz genau unter die Lupe und führen Schadensanalysen bei dynamisch oder statisch beanspruchten Bauteilen durch. Unsere Ergebnisse helfen Ihnen, die Werkstoffentwicklung, Werkstoffauswahl, Konstruktion, Fertigung oder Betriebsweise zu optimieren. Ob Ermüdung, Gewalteinwirkung oder Korrosion, wir finden die Ursache. Die Schadensanalyse bei Quality Analysis erfolgt in Anlehnung an die VDI-Richtlinien 3822.

Warum wir Analyseverfahren kombinieren?

Um ein ganzheitliches und aussagekräftiges Untersuchungsergebnis zu erhalten, ist es unumgänglich, verschiedene Analyseverfahren zu kombinieren. Folgende Untersuchungsmethoden werden bei Quality Analysis angewandt:

  • Makroskopische Begutachtung im Stereomikroskop
  • Rasterelektronenmikroskopie zur hochauflösenden Darstellung von Oberflächenstrukturen (Topographie) und Materialunterschieden sowie zur Elementanalyse von Einschlüssen
  • Lichtmikroskopische Gefügeuntersuchung im präparierten Schliff (geätzt)
  • Funkenemissionsspektroskopie (OES) zur Werkstoffabstimmung und Überprüfung der Legierungszusammensetzung
  • Härteprüfung zur Untersuchung der Wärmebehandlung

Schadensbilder und Schadensursachen

Schäden an Metallprodukten und metallischen Werkstoffen sind auf verschiedene Ursachen zurückzuführen. Dazu zählen mechanische, thermische oder tribologische Beanspruchung, Korrosion und Schäden an Schweißverbindungen.

Brüche

Wir begutachten Brüche hinsichtlich des Bruchmechanismus, ausgelöst durch

  • Mechanische Belastung:  Gewaltbruch, Schwingbruch
  • Thermische Belastung: Heißriss, Erstarrungsriss, Thermoschockriss
  • Korrosionsbelastung: Interkristalline Korrosion, Spannungsrisskorrosion, wasserstoffinduzierte Risse

Zur Darstellung und Analysen von Bruchflächen setzen wir die Rasterelektronenmikroskopie ein.

Schadensalayse: Prüfung von Schweißnähten und Darstellung von Schweißfehler

FEHLER IN SCHWEISSVERBINDUNGEN

Schweißverbindungen stellen immer eine Schwachstelle im Bauteil dar. Der Wärmeeintrag führt zu Gefügeveränderungen, welche in Überlagerung mit Betriebsbeanspruchungen zu zahlreichen Fehlerscheinungen führen kann:

  • Werkstoffbedingt: Heißrisse, Kaltrisse, etc.
  • Fertigungsbedingt: Bindefehler, Wurzelkerben, Naht- und Kantenversatz, etc.
  • Betriebsbedingt: Gewaltbrüche, Schwingbrüche, Korrosionsschäden, etc.

Wir untersuchen Schweißverbindungen im geätzten Schliff mit der Licht- und Rasterelektronenmikroskopie sowie der Härteprüfung.

 

Korrosion

Die Korrosion eines Bauteils führt häufig zu einer erheblichen Beeinträchtigung der Funktion des Metalls, des ganzen Bauteils oder des technischen Systems, in dem dieses verbaut ist.

Herauszufinden gilt die Ursache der Korrosion und die Korrosionsart, um dann nötige Abhilfemaßnahmen einzuleiten.

Wir setzen hierfür, nach der makroskopischen, ganzheitlichen Betrachtung des Bauteils, die Rasterelektronenmikroskopie und die Lichtmikroskopie ein.

Verschleiß / Tribologie

Verschleiß führt zu Materialverlust aus der Oberfläche eines festen Körpers, hervorgerufen durch meist mechanische Ursachen. Diese unerwünschte Abnützung der Oberfläche tritt bevorzugt an Zahnräder, Lager, Kupplungen, Getrieben auf.

Die Bestimmung der Verschleißmechanismen gibt Aufschluss darüber, welche Maßnahmen ergriffen werden müssen, um vorzeitigen Verschleiß und nachfolgendes Bauteilversagen zu verhindern.

Der Einsatz sämtlicher lichtmikroskopischer und rasterelektronenmikroskopischer Untersuchungsmethoden ist hier unabdingbar. Zur Darstellung und Vermessung von Verschleißspuren setzen wir zusätzlich die Digital- und Laser-Scanning-Mikroskopie ein.

Forensische Werkstoffprüfung

Für die forensische Werkstoffprüfung setzen wir auf die Erfahrung und fachliche Kompetenz unserer Mitarbeiter sowie die Expertise und Leistungsfähigkeit unseres akkreditierten Prüflabors. Wir untersuchen und begutachten die Schäden nach den Regeln und Techniken gemäß VDI 3822 und setzen zur Klärung der Schadensursache auf die Vernetzung unserer Fachbereiche für tiefere Analyseergebnisse.

Folgende Schäden können wir untersuchen:

  • Mechanische Schäden (Versagen durch Ermüdung oder Gewalt)
  • Thermischen Schäden
  • Verschleißschäden
  • Korrosionsschäden
  • Wasserstoffinduzierten Schäden

Darum lohnt sich die Schadensanalyse mit Quality Analysis

Trennen von Bauteilen
Wir verfügen über Sägen und Trennmöglichkeiten verschiedenster Art  um auch größte Bauteile unterschiedlicher Werkstoffe und komplizierte Geometrien für die nachfolgen Analysen zu präparieren.

Beste Lösungen und Ergebnisse im Fokus
Oft führt erst die Kombination verschiedener Systeme und Lösungen zum besten Ergebnis in einem Analysefall. Hier profitieren unsere Kunden von der fundierten Erfahrung und dem Fachwissen unserer Experten und den vielen verschiedenen Analysesystemen, die uns zur Verfügung stehen.

Dokumentation und Auswertung
Die von uns ermittelten Untersuchungsergebnisse werden anschaulich und klar strukturiert in einem Prüfbericht zusammengefasst. Ein besonderes Anliegen ist uns dabei, dass die einzelnen Analysenschritte transparent sind und die Ergebnisse klar verständlich dargelegt und mit Bildmaterial veranschaulicht werden. Auch gehen wir auf die aus dem jeweiligen Schadensfall gewonnenen Erkenntnisse ein (Lessons learnt), und geben einen Ausblick auf eventuelle Abhilfemaßnahmen

Akkreditiertes Prüflabor
Nach DIN EN ISO/IEC 17025 akkreditiertes Prüflabor

QUALITY ANALYSIS IHR RICHTIGER PARTNER FÜR DIE SCHADENSANALYSE

Sie benötigen eine detaillierte Schadensanalyse? Dann sind Sie bei uns richtig.
Wir beraten Sie gerne zu den zahlreichen Möglichkeiten und kombinierten Analysemethoden.
Das Ziel: die beste, wirtschaftlichste und effizienteste Aufklärung Ihres Schadenfalls.
Rufen Sie uns an, wir freuen uns auf Sie!

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